日前，2022年佛山市数字化智能化示范车间榜单揭晓，佛山通宝精密合金股份有限公司的“基于5G的精密合金功能材料复合数字化智能化示范车间”入选，成为全市智能化车间的示范榜样。
数字化智能化示范车间，是指支持制造业企业以制造执行系统为核心、关键设备联网为基础，有效采集和连接车间的生产资源信息，实现对车间现场网络化监控和可视化管理的车间，这也是企业数智化转型成果的勋章。
数智化转型让企业呈现怎样的新气象呢？本报记者联系通宝精密副总经理黄嘉铭，由专家带我们走进智能工厂的新世界。
生产环境全面感知
通宝精密始建于1993年，专业从事热双金属材料、层状复合功能金属材料、电接触材料、高精度薄型金属材料等新材料的研发、生产、销售、服务，是国家重点高新技术企业。
一进入通宝精密的合金功能材料车间，映入眼帘的就是一块电子大屏，展示了全车间设备工况、作业操作、计划执行、产品质量、订单跟踪、能耗成本和各项绩效指标。
车间里，工业机器人、高档数控机床、增材制造设备、智能传感与控制设备、智能检测与装配设备、智能物流与仓储设备等互联互通、高度集成，数十条智能化设备产线高效、有序地开展工作。
这是通宝精密斥资数千万元打造的5G智能工厂，如此宽敞明亮洁净安静的生产车间，颠覆了对传统车间尘士飞扬、人来人往、嘈杂混乱的刻板印象，让里面的工作人员感到更多的工作获得感。
人机协同精准高效
十多年信息化改革的积淀成果，在当前的车间一览无遗。PLC、WCS、NFC、WMS、MES、车间看板等工管控集成平台及NTD、ERP管理平台，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制，大大提高企业生产的智能化水平、提升能源利用率、缩短产品研制周期和降低产品不良品率。
“通宝精密从2010年开始进行信息化改革，现在我们拥有业内最先进的生产设备和生产线，100万件产品中可以做到没有一件不良品，已经达到行业最高水平。如今，我们充分利用5G的优势，解决了机械系统和控制系统的时延性问题，系统稳定性非常高。”黄嘉铭自豪地介绍道。
数据采集闭环管理
信息化时代，数据是最有价值的资产。通宝精密采用工业互联网IoT技术，有效提取设备工艺、状态信息、产品信息，实现从接受订单到产品交付的全过程信息化管理。大数据分析系统是智能工厂的“中枢”，它通过智能设备以及自动识别装置的终端感知作为交互平台，实现对车间制造过程的信息采集和汇聚，将海量数据和智能算法结合在一起，为企业管理系统决策提供服务。
谈起数据的应用，黄嘉铭有着丰富的经验，他说道：“我们通过数字化车间，将产品整体全生命周期数据作为依据，借助计算机技术，构建虚拟工作环境，仿真、评估与优化具体生产过程的相关操作。在计算机的辅助下，生产时间及成本大大降低，规划设计更加精确可靠，产品质量得到保障。”
智能预警科学决策
通宝精密智能化管理系统方便了工作人员对产品生产全流程的实时监控。运用中控台，每位员工就可控制多台设备，实时监控设备中厚度、轧制速度等关键参数，并可随时追溯产品数据。当车间出现异常情况时，警报系统能第一时间发出警报提醒，提高车间内部生产安全性。
智能化管理系统还基于数字孪生的生产过程的可视化管控，对设备进行建模、分析、实现设备管理的标准化、精细化，并通过大数据挖掘、分析技术分析现场设备数据的实时关联预测与分析。除此以外，系统还汇集了市场环境、需求变化、销售情况、供应商管理、客户管理、竞争态势的相关情况，方便管理层科学决策、合理调度。
数字化实践为通宝精密带来了显著的经济和社会效益。统计数据显示，2021年，通宝精密实现营业收入同比增加126%。
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